从厂区屋顶的光伏矩阵到发酵罐顶的碳捕集装置，从生物质锅炉的绿色火焰到智能电网的清洁能源，在随州高新区，一个国家级绿色工厂正在向着“碳中和工厂”稳步迈进。2月26日，记者走进青岛啤酒（随州）有限公司，揭开随州首家“碳中和工厂”的神秘面纱。
　　在啤酒酿造的全流程中，从麦芽粉碎到成品灌装，每个环节都深度依赖电力驱动与能源供给。面对国家“双碳”目标的战略机遇，该公司制定出“绿色化、高端化、智能化”发展规划，通过打造“碳中和工厂”，重构企业核心竞争力，将传统生产的“能耗痛点”转化为可持续发展的“绿色引擎”。
　　2025年2月18日，青岛啤酒（随州）有限公司成功获得由第三方认证单位出具的“碳中和核查意见书”，成为随州市首家“碳中和工厂”。
　　走进厂区，一排排光伏板排列在屋顶，将源源不断的太阳能转化为电力，输送到啤酒生产一线。青岛啤酒（随州）公司副总经理熊培介绍：“2020年起，厂区就已全面使用‘绿电’。2024年，公司投资500余万元在工厂车间顶部安装1.584兆瓦容量光伏发电项目，年发电200万千瓦时。”通过“屋顶光伏＋绿电采购”的有机融合，青岛啤酒（随州）公司厂区实现了生产用电100%清洁能源覆盖。
　　在工厂的生产车间，各类设备、管道林立，粗细各异的不锈钢管道如银色动脉贯穿于各个罐体之间，微热的室温和弥漫的谷物发酵气味，是车间高效运转的有力证明。仔细观察可以看到，不少管道都“穿”上了衣服，这些保温层，在节能降耗的战场上默默发挥着关键作用。
　　“在酿酒煮沸、巴氏杀菌、工艺刷洗等生产环节中需要使用大量蒸汽，而蒸汽的制备需要消耗大量能量、产生很多碳排放。”青岛啤酒（随州）公司工程部负责人刘小猛介绍，“工厂通过使用生物质蒸汽，实现了蒸汽100%绿色化。除此之外，还通过实施热能回收改造、洗瓶机余热回收、包装杀菌机加热器更换等一系列措施，进一步降低蒸汽能耗。”
　　啤酒发酵的过程，本身就是一场二氧化碳的“狂欢”。酵母将麦汁转化为酒精的同时，会释放出大量二氧化碳，二氧化碳回收装置如同巨型吸管，将二氧化碳捕获，然后经过水洗、压缩、吸附干燥等七道工序，将气体净化，重新注入啤酒中形成绵密泡沫。这些曾被视为废气的温室气体，如今通过二氧化碳回收系统，完成了变“废”为“宝”的华丽转身。熊培说：“这套系统可实现年回收1256吨二氧化碳，相当于种植1.13万棵树。”
　　在水处理中心，超滤膜技术将生产废水净化至饮用水标准，用于设备冷却和绿化灌溉。“工厂已经实现了啤酒生产单位产品综合能耗连续8年下降，平均降幅达到11%。”技术人员通过集中控制系统向记者展示实时监控数据时介绍。更创新的是，工厂啤酒生产废水经过简单预处理后排入市政污水处理厂替代了化学碳源的使用，实现资源化利用，上下游合计年减少碳排放1647吨。
　　来到智能化仓储中心，12台新能源叉车正无声穿梭，将整箱啤酒精准码放至货车，这些搭载锂电池的“绿色搬运工”，不仅替代了传统的燃油叉车，也是工厂实现碳中和目标的重要一环。
　　当一罐罐啤酒带着麦香走向全国，它们不仅承载了青岛啤酒的百年酿造工艺，更展示了企业“向绿而行”的坚定决心。熊培说：“我们将坚定绿色发展的理念，以科技创新为手段，进一步丰富公司产品种类和市场供给，打造啤酒行业的绿色标杆。”